塑胶模具的生产工艺是一个复杂且精细的过程，涉及多个关键步骤。以下是塑胶模具生产的典型流程及其核心要点：
1. 产品设计与分析
- 需求确认：明确产品功能、外观要求、材料（如ABS、PC、PP等）及量产规模。
- 3D建模：使用CAD软件（如UG、Pro/E）完成产品设计，并检查结构合理性（如脱模斜度、壁厚均匀性）。
- 模流分析：通过Moldflow等软件模拟注塑过程，预测填充、冷却、缩水等问题，优化浇口位置和冷却系统。
2. 模具设计
- 分型面确定：确定模具分型线，确保产品顺利脱模。
- 模架选择：根据产品尺寸选择标准模架（如龙记模架）或定制模架。
- 结构设计：包括型腔（Cavity）、型芯（Core）、顶出系统、冷却水路、滑块/斜顶（用于倒扣结构）等。
- 钢材选型：根据产品需求选择模具钢（如P20、718、S136等），考虑硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
3. 模具加工
(1) 模仁加工（核心部件）
- 粗加工：用CNC铣床或加工中心对模仁进行粗切削，预留精加工余量。
- 热处理：对需要高硬度的钢材进行淬火、回火处理（如HRC48-52）。
- 精加工：使用精密CNC、电火花（EDM）加工细节（如深槽、窄缝）和表面光洁度。
- 线切割：加工异形孔或精密镶件。
- 表面处理：抛光（镜面抛光可达#12000）、氮化处理（提高表面硬度）或镀铬（防腐蚀）。
(2) 模架与辅助部件加工
- 加工导柱、导套、顶针孔等，确保装配精度。
- 制作冷却水路（钻孔或埋入铜管），优化热交换效率。
4. 模具组装与调试
- 部件组装：将模仁、顶出系统、滑块等装入模架，检查配合间隙（通常≤0.02mm）。
- 试模（T0阶段）：
- 在注塑机上安装模具，调试参数（温度、压力、保压时间等）。
- 检查产品缺陷（飞边、缩水、熔接痕），调整模具或工艺参数。
- 可能需要多次试模（T1、T2…）直至达到验收标准。
5. 量产与维护
- 批量生产：模具通过验收后，投入注塑机进行大规模生产。
- 定期保养：清洁模腔、润滑运动部件、修复磨损表面，延长模具寿命（通常可达50万~100万次）。
- 维修与修改：根据产品变更需求，进行模具修改（如更换镶件、调整顶针位置）。
关键注意事项
1. 精度控制：模具加工精度通常要求±0.005mm，需使用三坐标测量仪（CMM）检测。
2. 冷却优化：冷却系统设计不当会导致成型周期延长（如冷却时间占周期60%以上）。
3. 成本平衡：高硬度钢材（如S136）成本较高，需根据量产需求合理选材。
塑胶模具生产的核心在于精密设计与工艺控制，每个环节的失误都可能导致量产问题。从设计到量产通常需要4-12周，复杂模具成本可达数十万至百万元。高效的模具生产能显著降低塑胶制品的单件成本，是制造业的核心竞争力之一。
